3.1 半加工真空排氣

當接收到真空閥關閉信號時, 真空閥通過電壓或液壓關閉。 該方法配備了一個大的真空排氣管和一個大的排氣區(qū)真空閥, 合金熔體從定時器或沖程開關或傳感器到達充電點之前的某個地方的信號, 關閉真空閥, 終止排氣過程。 媒體還沒有完成。 在這種類型的時候是不可能消除煙霧的。 由于與任何電元件的信號相對應的幾個毫秒的延遲為幾十毫秒, 因此在灌裝前必須終止真空, 整個過程的排氣無法實現(xiàn)。 這種方法降低了總的排氣效率, 并可能最終上升到超過大氣壓力。

3.2 全過程真空排氣

在這種情況下, 真空排氣的末端是通過關閉真空閥的金屬本身的動能, 或通過關閉冷卻塊的排氣間隙密封的金屬自己的凝固與壓力機同步。 它可以分為幾種方式:

3.2.1 簡單的排氣

真空從沖頭穿過下孔開始。 真空先在放電型空腔氣體之前排出管道的氣體。 例如, 重量10公斤鋁鑄件, 旁路排氣, 管徑25毫米, 長度6米, 沖孔直徑120毫米, 排氣沖程600毫米, 沖床是反向材料口0.3秒以上, 排氣時間為1.2秒。 排放氣體為6.8 升, 多余的管道氣體為6升, 模具腔體積為3.7 升, 有效排氣率為28.9%。 該方法可靠, 重現(xiàn)性強。 缺點是, 在給定的壓力輻射循環(huán)中, 排氣負荷相對較高。

3.2.2 真空排氣的整個過程的初步抽提管道

在一個簡單的整個過程的排氣的情況下, 氣體首先被拉扯。 管道的真空排氣從關閉模式和關閉模式的時刻開始。 模腔的真空排氣從沖頭穿過井下開始。 然后, 真空作用在有一個直接的模具排氣元件的地方。 在與2.1 相同的示例中, 管道氣體在燃燒周期之前預先繪制, 有效排氣效率為 54.4%。 該方法具有操作可靠、性能好、重現(xiàn)性高、排氣效率高的特點。

由于管道中間的排氣過程, 半過程真空廢氣的效果幾乎是看不見的。

特殊工藝3.2.3 排氣

首先, 這種方法對壓力室和沖頭的混合有很高的要求, 壓力室需要特殊的改造, 超過了獨立壓鑄真空系統(tǒng)的排氣概念。 申請沒有被廣泛接受, 也沒有被細分。

3.3.3.1 壓力室底部壓力供應類型

關閉模式后, 在合金熔體由壓力室底部的壓力推動后, 真空開始。 優(yōu)點是省略了井下的開口, 一個缺陷不能疏散, 排氣時間長, 如果至少正常的反向材料很長, 在2.1 的例子中, 沖頭超過反向材料口的時間是0.3秒。 做一個簡單的計算。 2.1, 排氣時間為 1.5秒, 效率約為36.1%。 該方法具有較好的連續(xù)性, 效率較高, 但需要有壓力保溫爐和特殊的壓力室。 小心。 為了防止堵塞, 壓力室下的供應端口可能有隔熱要求。 重復利率的關鍵就在這里。

3.3.3.2 壓力室上輔助真空排氣

這不是一個新概念, 而是一個新的嘗試。 切模具, 把它倒過來, 拳打腳踢, 在這個時候真空開始耗盡壓力室的頂部。 模具的排氣部件從一起開始。 例如 2.1, 輔助排氣是在單通道中計算的。 時間為 0.6秒, 但增加了3升管道氣體。 總效率約為29.3%。 這種方法平衡了初始位移, 但壓力室頂部的排氣點立即被沖床覆蓋。 這個排氣點的安裝與充填點分開, 通常放置在起點和充填點的中間。 缺點是壓力室需要改造, 壓力室頂部的排氣點容易堵塞。 還有其他的變化, 但在沖床已經(jīng)越過井下后, 它停止了一點, 和排氣在壓力室的頂部是分開控制的排氣元件的模具。 壓力室頂部的排氣被認為是預泵, 這增加了壓力循環(huán)時間。 或者, 它直接使用壓力室上部排出。 它用盡它由模具的排氣元素在這一點以后。 這樣, 系統(tǒng)的連續(xù)性可能就不好了。 突出的缺點是重復率不高。