提高壓鑄模具壽命的方法。

壓鑄型的生產(chǎn)周期長，投資大，制造精度高，因此制造價格高，因此模具的使用壽命高是理想的。

但是，由于材料、機械加工等一連串內(nèi)外要素的影響，模具早期故障廢棄，造成了很大的浪費。

壓鑄型破壞形式主要有尖角、角開裂、龜裂、熱龜裂(龜裂)、磨損、沖孔等。

壓鑄型破壞的主要原因是:材料本身存在的缺陷、加工、使用、修理及熱處理的問題。

一、材料本身存在的缺陷。

壓鑄型的使用條件極其惡劣是眾所周知的。

以鋁壓鑄為例，鋁的熔點為580-740℃，使用時的鋁溫度控制在650-720℃。

不預熱模具進行壓鑄，型腔表面溫度從室溫到液溫，型腔表面施加極大的拉伸應力。

打開型材時，型腔表面受到非常大的壓力應力。

經(jīng)過數(shù)千次壓鑄后，在模具表面產(chǎn)生龜裂等缺陷。

由此可見，壓鑄使用條件為急熱急冷。

模具材料應采用冷熱疲勞阻力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作為模具鋼。

h 13 ( 4cr5mov1si )是目前廣泛應用的材料，國外80%的腔體均采用h 13，目前國內(nèi)仍大量使用3 Cr2w8v，但3 Cr2w8 vt _藝能欠佳，導熱性差，線膨脹系數(shù)高，工作中熱應力大

模具產(chǎn)生龜裂或龜裂，加熱時容易脫碳，為了降低模具的抗磨損性能，淘汰鋼種。

馬氏體時效鋼適用于耐熱裂紋對耐磨損性和耐腐蝕性沒有要求的模具。

鎢等耐熱合金只限于熱龜裂和腐蝕強的小型塊狀，這些合金又脆又缺口敏感，其優(yōu)點是良好的熱傳導性。

對于不能設(shè)置自來水的需要冷卻的厚壁鑄件壓鑄的適應性良好。

因此，在合理的熱處理和生產(chǎn)管理下，h 13仍具有令人滿意的使用性能。

制造壓鑄模具的材料，無論從哪個方面來說，都必須滿足設(shè)計的要求，保證壓鑄模具在其正常的使用條件下達到設(shè)計壽命。

因此，在進行生產(chǎn)前，對材料進行一連串的檢查，有缺陷材料，導致模具的初期廢棄和加工費用的浪費。

一般的檢查手段是宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。

(1)宏觀腐蝕檢查。

主要是材料的多孔性、溶出、龜裂、非金屬混雜，檢查表面的錘龜裂、接縫。

(2)金相檢查。

主要檢查材料晶界的碳化物的溶出、分布狀態(tài)、粒度及晶粒間的混合等。

(3)超聲波檢查。

主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。

二、壓鑄模具的加工、使用、修理和保養(yǎng)。

壓鑄設(shè)計中應注意的問題在模具設(shè)計手冊中詳細介紹，在決定注射速度時，最大速度必須不超過10 m/s。

速度過高，促進模具腐蝕及型腔和型芯沉淀物的增加； 但是，過低的話鑄件容易產(chǎn)生缺陷。

因此，對鎂、鋁、鋅的最低壓射速度為27、18、12 m/s，鑄造鋁的最大壓射速度不超過53 m/s，平均壓射速度為43 m/s。

在加工中，更厚的模板不能通過重疊來保證厚度。

由于鋼板厚度加倍，彎曲變形量減少了85%，只能重疊作用。

厚度和單板一樣，2塊板的彎曲變形量是單板的4倍。

另外，在加工冷卻水路的情況下，應注意在兩面加工中特別確保同心度。

頭角彎曲，互相不同心時，使用中連接的角會裂開。

冷卻系統(tǒng)表面光滑，最好不要留下機械加工痕跡。

電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面殘留有曲柄層。

這是因為在加工中，模具表面自身滲透碳進行淬火。

淬火層的厚度由加工時的電流強度和頻率決定，粗加工時比較深，精加工時比較淺。

不論深度，模具表面都有極大的應力。

如果不去除猝滅層或去除應力，則在使用中模具表面會產(chǎn)生龜裂、點腐蝕、龜裂。

去除淬火層和去除應力有以下幾種。 ①通過油石或研磨對淬火層進行研磨，在不降低2硬度的情況下降低比回火溫度低的應力，可以大幅度降低模腔表面的應力。

模具在使用中必須嚴格控制鑄造工藝。

在工藝許可的范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的燒鑄溫度，提高壓射速度，提高模具的預熱溫度。

鋁模塊的預熱溫度從10~130℃提高到180~20℃，模具壽命大幅度提高。