3除油

工件拋光后, 應(yīng)盡快用有機溶劑清洗。否則, 長時間 (超過 2 4H) 的拋光霜就會老化, 難以去除。有機溶劑油去除是皂化油和非皂化油的常見溶解過程。這種除油一般不會對金屬造成腐蝕, 但除油不徹底。由于附加在工件表面的有機溶劑揮發(fā)物, 部分油留在金屬表面, 因此還需要去除化學(xué)或電化學(xué)油, 以滿足完全去除油的要求。

用有機溶劑去除油后, 必須先將工件干燥, 然后才能進入化學(xué)或電化學(xué)油的去除。否則, 工件表面的油將更難去除。這是因為有機溶劑清洗后油被稀釋, 但大部分油仍然附著在工件表面。如果不揮發(fā), 會污染化學(xué)或電化學(xué)脫油液, 影響工件的除油效果。

使用氫氧化鈉等強堿性溶液去除油是不合適的, 工作溫度不應(yīng)過高。工件不應(yīng)長時間浸入除油溶液中。這是因為鋅是兩性金屬, 具有很強的化學(xué)活性, 容易腐蝕。因此, 必須使用弱堿性化學(xué)或電化學(xué)脫油液, 例如, 如下所示。化學(xué)液體去除配方和工藝條件為: 磷酸鈉 20 ~ 30G/2、碳酸鈉 10 ~ 20G、十二烷基硫酸鈉 (或 OP 乳化劑) 0.5 ~ 0.8 gl、50 ~ 60°c、1 ~ 2分鐘。

電化學(xué)液體去除配方和工藝條件為: 磷酸鈉 25G/l、碳酸鈉 25G/l、1.5 ~ 3.0 A/dm2、50 ~ 60°C、10秒。一般采用陽極氧化除油的方法。這是因為在陽極氧化過程中在鋅合金基體表面形成的薄膜很容易從弱基中去除, 但加工時間不應(yīng)長, 否則工件表面會部分溶解太快 (這是:與合金成分相關(guān))。雖然在陰極油去除過程中不會出現(xiàn)這種現(xiàn)象, 但它可能會導(dǎo)致溶液中的雜質(zhì)吸附在工件表面, 并對密封狀沉積物進行分析, 從而影響涂層的結(jié)合力。如果使用陰極去除, 最好轉(zhuǎn)向陽極去除 2s, 并在末端去除工件, 以便去除表象沉積物。

4侵蝕

除油后, 鋅合金壓力鑄件表面會產(chǎn)生一層氧化膜。這種薄膜不能用強酸溶液處理, 因為強酸會優(yōu)先考慮富鋅的相溶解, 使工件基體的表面會產(chǎn)生孔, 在孔上留下不易清洗的孔, 造成質(zhì)量涂層的發(fā)泡和剝落等問題。因此, 必須使用較薄的弱酸性氫氟酸系統(tǒng)的溶液進行去除。

一級公式: 氫氟酸 10 ~ 15mll, 硼酸 3 ~ 5 gl, 室溫, 20 ~ 30。

公式 2: 氫氟酸 3mll, 硫酸 1mll, 室溫, 20-30s。

公式 3: 氫氟酸 2mll, 硝酸 5mll, 室溫, 3 至5。

在侵蝕處理過程中, 必須嚴格控制氫氟酸混合物的濃度和運行時間。燒蝕時間短, 但不間斷氧化膜除外;如果時間過長, 基體表面就會被腐蝕, 導(dǎo)致膜和灰分松動。這種懸浮灰難以用水清洗, 嚴重影響了后續(xù)電鍍的質(zhì)量。這是鋅合金鑄件電鍍率不高的重要原因之一。

當(dāng)工件在浸出后似乎會附著灰時, 可以使用由草酸 acid(15g/L) 和磺基水楊酸 acid(15g/L) 組成的清潔液體。在室溫下浸泡約5分鐘即可去除腐蝕膜。灰分得到了有效的保證。

5激活和預(yù)電鍍

為了進一步提高鋅合金鑄件電鍍的粘結(jié)力, 必須按照以下方法進行預(yù)處理。如果確定使用了氰化銅電鍍, 則應(yīng)在質(zhì)量濃度為3至 10 gl 的氰化鈉溶液中激活工件, 并且不直接清洗預(yù)鍍銅。電鍍液中銅的質(zhì)量濃度不應(yīng)較高, 而游離氰化鈉的質(zhì)量濃度不應(yīng)較低。同時, 為了防止鋅在工件的深凹部分與電鍍液中具有正電位的銅離子發(fā)生反應(yīng), 工件必須被充電并鍍層產(chǎn)生沖擊電流。如果確定使用前檸檬酸酯中性鎳, 則應(yīng)在質(zhì)量濃度為30至 50 G/的檸檬酸溶液中激活工件, 而無需直接預(yù)電鍍鎳。這種中性預(yù)鍍鎳需要增加電鍍液的 pH 值, 一般 ph 值控制在6.5 到 7.0, 硫酸鎳與檸檬酸鈉的質(zhì)量濃度比保持在 1.1: (1.0 至 1.3), 這使得電鍍液的 ph 值保持不變。鋅和鎳離子。反應(yīng), 提高涂層的結(jié)合力。